Mehrere Quadratmeter große Mega- und Gigacasting-Bauteile aus Aluminiumdruckguss stellen extreme Anforderungen an die Entgrattechnik. Aulbach Automation abk Pressenbau, nach eigenen Angaben Marktführer bei Entgratpressen für den Großguss, setzt seit über einem Jahrzehnt auf Werkzeugspann- und -wechselsysteme von ROEMHELD.
Beim Mega- und Gigacasting-Verfahren ersetzen einteilige Strukturbauteile wie Front- oder Heckunterwagen sowie Batteriegehäuse aus Aluminiumdruckguss Hunderte von Einzelkomponenten. Diese beispielsweise von Tesla und Volvo genutzte Technologie vereinfacht die Produktion, reduziert Gewichte und verbessert die Steifigkeit der Bauteile. Formate und Gewichte stellen gleichzeitig neue Anforderungen an die Nachbearbeitung.
Darauf versteht sich Aulbach Automation aus dem unterfränkischen Mömlingen. Das Unternehmen mit 70 Mitarbeitern ist auf die Fertigung hochspezialisierter Entgratpressen für die Gießereiindustrie spezialisiert. Seit 2021 arbeitet es im Segment Mega- und Gigacasting und hat bis September 2025 bereits 23 Entgratpressen für Megacastings mit Abmessungen von über 3 x 2,5 Metern ausgeliefert.
Partnerschaft seit über einem Jahrzehnt
Seit über zehn Jahren greift das Unternehmen dabei auf Werkzeugspann- und -wechselsysteme der ROEMHELD Gruppe zurück. Es verbaut auf seinen großformatigen Entgratpressen standardmäßig angetriebene Werkzeugwechselsysteme, Kugel- und Rollenleisten sowie Werkzeugspannelemente des hessischen Spezialisten.
„Für die Produkte sprechen aus unserer Sicht viele Gründe: Ihre Präzision, die kurzen Lieferzeiten, die Zuverlässigkeit, ihre Langlebigkeit sowie die sehr gute Abstimmung der Elemente untereinander und auch ein überzeugender Service“, erklärt André Pfeifer, Technischer Projektleiter bei Aulbach Automation.
Höhere Prozesssicherheit und mehr Arbeitssicherheit
Zu den Vorteilen des automatisierten Werkzeugwechsels zählen reduzierte Rüstzeiten und die erhöhte Prozesssicherheit. Im Mittelpunkt steht die Qualität des Wechselvorgangs. Werden Werkzeuge ungenau positioniert oder falsch gespannt, können sie leicht beschädigt werden oder es werden fehlerhafte Bauteile gefertigt. Im schlimmsten Fall drohen teure Produktionsunterbrechungen.
Zusätzlich profitiert der Bediener von einer verbesserten Ergonomie und von mehr Sicherheit beim Arbeiten an der Presse.
Spannkräfte bis 412 kN
Auf dem Pressentisch kommen hydraulisch doppeltwirkende Schwenk-Senkspannelemente zum Einsatz. Sie erreichen trotz ihrer kompakten Bauform Spannkräfte zwischen 60 und 412 Kilonewton und können Spannrandtoleranzen von ±1,5 Millimetern ausgleichen. Der Spannkolben führt während einer Hubphase gleichzeitig eine 45-Grad-Drehung aus – dies ermöglicht ein sicheres und störkantenfreies Einfahren der Werkzeuge.
Die Überwachung der Löse-, Umschalt- und Spannposition erfolgt induktiv; der Schwenkmechanismus ist durch eine federbelastete Überlastsicherung sowie eine Handnotbetätigung zusätzlich geschützt. Am Pressenstößel werden 90-Grad-Schwenkspanner eingesetzt, die eine vergleichbare Ausstattung aufweisen.
Die Toleranzen der Spannlösung liegen bei wenigen Zehntel Millimeter. Alle Spannelemente werden zentral von einem ROEMHELD-Hydraulikaggregat angetrieben, das bei Produktionsunterbrechungen automatisch einen energiesparenden Standby-Modus aktiviert.
Die ROEMHELD-Spanntechnik in Pressenstößel und Pressentisch gewährleistet, dass selbst großformatige, schwere Werkzeuge stets zuverlässig fixiert und in Position gehalten werden – entscheidend für die Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit im Megacasting. Um das Ein- und Ausfahren der schweren Werkzeuge zu erleichtern, sind in die Tischfläche außerdem Transportleisten von ROEMHELD integriert.